Umetnost za vrhunske performanse

Primena kompozitnih materijala u automobilskoj industriji odavno nije novost, a ova tehnologija izrade kojom se dobija na čvrstini određenih elemenata, uz ukupno smanjenje mase vozila, nalazi sve veću primenu.

Naravno, automobili koji su orijentisani ka sportskim performansama su prvi na listi kad se pomisli na kompozitne materijale, a pre svega ugljenična vlakna, koja su danas sastavni deo automobilskog, a sve više i motociklističkog sporta. Izradom delova od karbona danas se bave i velike automobilske kompanije, ali kad je reč o nekim specijalnim zahtevima u doradi automobila, manje radionice i dalje imaju prednost.

Jedna od njih se nalazi u Srbiji, a ime Draptec već je poznato u krugovima onih koji žele kvalitetne karbonske delove koje odlikuje izuzetna preciznost u samoj izradi. Proizvodnja delova za automobilsku industriju samo je deo delatnosti Drapteca, s obzirom na to da je ova beogradska firma prilično zastupljena i u medicinskoj industriji, za koju proizvodi razne delove, kao što su držači, operacioni stolovi, delovi za skenere itd. „Caka” je u tome što je karbon veoma poželjan u medicini s obzirom na to da je neutralan na X-zračenje. Uz ostalu namensku industriju, u Draptecu je moguće izraditi delove po zahtevu, s obzirom na to da se kompozitni delovi mogu koristiti za najrazličitije primene. Kako kažu u Draptecu, pored vazduhoplovstva i auto-moto sporta, odakle ove tehnologije potiču, kompoziti od ugljeničnih vlakana se često koriste kod sportske opreme kao i za izradu najrazličitijih predmeta kod kojih su poželjni mala težina i dobar izgled.

{{related-post-2}}

A, uz sve ostale kvalitete, dobar izgled i savršena preciznost u uklapanju ugljeničnih vlakana je nešto što odlikuje njihove proizvode.

– Ono što odlikuje naš rad jeste kvalitet i preciznost, kaže Draško Pantović, razvojni inženjer Drapteca.

Velika tajna ne postoji, već je stvar u izboru tehnike kojom se stiže do konačnog proizvoda. Na primer, veliki proizvođači sportskih automobila, zbog potrebe za serijskom proizvodnjom, koriste pre-preg tehnologiju u izradi koja se, u konačnom rezultatu, ne razlikuje od one iz Drapteca, s obzirom na to da je čvrstina samog karbonskog dela slična. Ali, sam proces laminacije, slaganja slojeva materijala koji se potom vakuumira i impregnira je drugačiji.

Na početku lanca proizvodnje sve izgleda kao u krojačkoj radnji. Za svaki deo koji se proizvodi, postoji krojni arak po kojem se karbonsko platno opseca makazama, a potom se slaže iz sedam-osam slojeva jedan na drugi u posebne kalupe. Potom se, dalje, vakuumiraju i impregniraju, zatim peku i u nastavku procesa konačno oblikuju i lakiraju do trenutka dok nisu spremni za ugradnju.

– Nije za velike serije, ali je estetika neuporediva. Na primer, pre-preg delovi od karbona, zbog korišćenja drugačijeg učvršćivača koji omogućavaju taj proces, vremenom mogu da požute zbog uticaja UV zraka.

Takođe, pre-preg se teže oblikuje, dosta teže nego suvo platno, pa ni ivice nisu lepe… Kod nas je sve idealno ravno, sa savršeno uklopljenim ivicama, što rad sa suvim platnom i omogućava.

I zaista, iz radionice koja izgleda „kao apoteka”, izlaze delovi sa savršeno uklopljenim karbonskim elementima, što se veoma ceni u svetu veoma skupih automobila. Toliko da svi koji žele kvalitetan karbonski deo za nadogradnju na, recimo, Mercedesov „AMG GT” ili „korvetu C7”, dobiće preporuku da to učine upravo sa delovima koji stižu iz Beograda. Kad je reč o automobilskoj industriji, jednu od najčvršćih, dugoročnih saradnji Draptec ima sa nemačkom kućom „Tikt performans parts”, koja je već duže od dve decenije u svetu nadogradnje sportskih automobila, za sve one koji žele da izvuku maksimum perfomansi iz svog vozila.

Dakle, Draptec izrađuje veliki broj delova od ugljeničnih vlakana – branici, spliteri, poklopci motora, blatobrani, na stalnoj su listi porudžbina, a mogu izraditi i kompletnu karoseriju automobila. I to na vrhunskom nivou.

– Svaki ručni rad je neka veština koja u jednom trenutku prelazi u umetnost. Mi sebe tako doživljavamo – jasan je Pantović. – Naši delovi imaju vrednost pre svega zato što su urađeni kvalitetno i precizno.

Uz proizvodnju, firma se bavi razvojem i testiranjem karbonskih delova, a jedan od najprodavanijih proizvoda svakako je usis vazduha za hlađenje kočionog sistema kod Mercedesovog modela AMG GT-R. Osim što izgleda veoma atraktivno, ovaj deo u potpunosti razvijen u Draptecu izuzetno pomaže pri hlađenju kočnica koje se voze na maksimumu, uz savršeno uklapanje na već postojeće pozicije za pričvršćivanje.

– Ovo je inovativno rešenje, odobreno u garanciji za pomenuti model i predstavljen je kao zvanični „apgrejd”, otkriva Pantović. Na Jutjubu postoji tutorijal kako funkcioniše, sa detaljnim prikazom rasklapanja starog i sklapanjem novog dela na poziciju.

I, upravo taj video bi mogao da posluži kao primer i polazna ideja nekim budućim preduzetnicima kako da upravo oni postanu novi proizvođači u svetu izrade delova od kompozitnih materijala. Draško Pantović bi, čak, to i voleo, jer kako kaže u tom poslu i dalje postoji deficit proizvođača. Posebno onih kvalitetnih.

Preko internet stranice www.draptec.com svi zainteresovani mogu da nabave materijale, a mogu čak i da dobiju kurs, kako bi se upoznali sa osnovama i tajnama ovog zanata. Očigledno da se u Draptecu ne plaše konkurencije i da traže nove saradnike.

KALUPI

Osim što neki delovi procesa podsećaju na posao krojača, u izradi karbonskih delova zastupljena je i „kuhinja”.

– Kalup je, u stvari, otisak dela kao u negativu, u koji se slažu karboni i potom ubrizgava smola. Deo se ispeče i izvadi iz kalupa kao u nekom kuvarskom zanatu kad se vade gotovi kolači iz modlice, plastično je objasnio Pantović.

NAJLAKŠE KARBONSKO SEDIŠTE NA SVETU

Tokom posete Draptecu dobili smo ekskluzivnu priliku da se upoznamo sa novim proizvodom – trkačkim sedištem od karbona za ugradnju u superautomobile, koje će biti presvučeno alkantarom i imati ugrađene grejače, postojaće mogućnost nadogradnje po standardima za trke, a pri tom će biti najlakše karbonsko sedište do sad! Proizvodnja može da počne, a čeka se samo bezbednosni sertifikat FIA.

MATERIJALI

Na početku procesa, materijali se biraju kao štofovi kod krojača, s tim što različiti dezeni platna od ugljeničnih vlakana nisu tu samo zbog estetike.

– Postoje razni tipovi materijala, pre svega zbog njihovih osobina. Nabavljamo ih preko distributera u Nemačkoj, a koristimo karbone firme „Heksel”, internacionalne kroporacije sa sedištem u SAD. Vlakna se, inače, pletu u Francuskoj, jeftini materijali stižu iz Rusije, a smole se proizvode u Indiji.

MONOKOK „DRUMSKE STRELE”

Projekat studenata sa fakulteta beogradskog univerziteta, kod nas poznatiji kao „Drumska strela”, našao se delom i u radionici Drapteca. Studenti, naime, svake godine projektuju, izrađuju i testiraju novo vozilo, sa kojim nastupaju na međunarodnim „Formula student” takmičenjima. Jedan od zadataka u izradi je, svakako, kreiranje monokoka, u čemu im je Draptec pomogao dajući im kapacitete na raspolaganje.

– Tom prilikom, u izradi je korišćen pre-preg proces, otrkiva Pantović. Studenti su sve radili, trudili smo se da ne pomažemo već da oni samostalno izrade deo i oni su to uradili najbolje što su umeli.